一, Mal funcionamiento de la pantalla: análisis de la causa raíz de las anomalías visuales
1. Contaminación interna y contaminación por fibras.
Fenómeno: Aparecen puntos negros, manchas u objetos extraños fibrosos en la pantalla, en su mayoría concentrados dentro de la capa de cristal líquido.
Causa: Limpieza insuficiente en el entorno de producción, lo que provoca que las partículas de fibra se mezclen con el material de cristal líquido; O contaminación del sellador durante el proceso de envasado.
Impacto: una ligera contaminación interna puede afectar solo la estética, pero la agregación de fibras puede interferir con la disposición de las moléculas de cristal líquido, lo que resulta en una visualización borrosa local.
Case: A medical equipment manufacturer reported that after using their monitor segment code screen in an environment with humidity>80% durante 3 meses, aparecieron puntos negros fibrosos en la capa de cristal líquido, que se detectó que eran causados por compuestos volátiles residuales en el adhesivo de embalaje.
2. Rayones internos y daños en la capa de PI
Fenómeno: la pantalla muestra líneas negras, líneas blancas o segmentos de lápiz rotos, que se ven comúnmente cuando se raya la capa de orientación de PI (poliimida).
Causa: Daño físico a la capa de PI causado por la fricción durante el proceso de producción o el contacto de la capa conductora con un objeto duro durante las reparaciones del cliente.
Impacto: El daño irreversible a la capa de PI puede causar un desorden en la disposición de las moléculas de cristal líquido, lo que resulta en defectos de visualización permanentes.
Datos: según las estadísticas de un determinado fabricante de controladores industriales, las fallas internas por rayones representan el 12 % de la tasa de reparación postventa,-de las cuales el 70 % se deben a un ajuste inadecuado de los pasadores durante la autoreparación del cliente.
3. Color desigual y desviación del color base.
Fenómeno: La pantalla muestra patrones de arcoíris, manchas de color o un color de fondo general amarillento/blanco.
Causa:
Defectos del proceso: desviación en el ángulo de unión del polarizador, diferencias de lote en materiales de cristal líquido.
Factores ambientales: las altas temperaturas pueden provocar cambios en la actividad de las moléculas de cristal líquido o la radiación ultravioleta puede provocar el envejecimiento de las películas polarizadoras.
Caso: Un fabricante de medidores inteligentes descubrió que su producto tenía un patrón de arco iris en el medio de la pantalla durante una prueba de cambio de temperatura de -20 grados a 70 grados. Después de ajustar el proceso de unión de la película polarizadora, se resolvió el problema.
4. Conducción anormal y fenómeno fantasma
Fenómeno: La pantalla muestra segmentos del lápiz (efecto fantasma) que no deberían iluminarse o el patrón está borroso.
Causa:
Desajuste de voltaje: el alto voltaje del circuito de accionamiento provoca una torsión excesiva de las moléculas de cristal líquido, lo que provoca una activación falsa de los segmentos del lápiz adyacentes.
Interferencia electromagnética: salto de señal causado por un entorno de campo magnético fuerte.
Solución: Ajuste el voltaje de conducción al umbral operativo del cristal líquido (generalmente 3,5 V ~ 5 V) y agregue una capa protectora para reducir la interferencia.
2, Falla estructural: reparación y prevención de daños físicos
1. Daño en la pantalla y daño en la capa conductora.
Fenómeno: las esquinas de la pantalla están agrietadas, los bordes están agrietados o la capa conductora en el lado del PIN está rota.
Causa:
Impacto en el transporte: Un embalaje inadecuado provoca colisiones.
Operación humana: El cliente utilizó fuerza excesiva para enderezar los pasadores durante el mantenimiento.
Dificultad de reparación: Si la capa conductora se rompe, es necesario utilizar equipo profesional para volver a soldar. Si la pantalla está dañada, suele ser irreversible y es necesario reemplazarla.
Caso: Un fabricante de equipos de logística informó que la tasa de daño de su pantalla de código de segmento durante el transporte alcanzó el 3%, y luego la tasa de daño se redujo al 0,5% mejorando el embalaje de espuma de absorción de impactos.
2. Mal corte y agrietamiento del vidrio.
Fenómeno: Los bordes de la pantalla están elevados, hundidos o la superficie de corte es desigual.
Causa: Parámetros del proceso de corte no controlados, como una velocidad de corte excesiva-del eje Y que provoca la rotura del borde del vidrio.
Impacto: Un corte deficiente puede reducir el sellado de la malla y aumentar el riesgo de entrada de agua.
Estándar de prueba: la industria requiere que la rugosidad de la superficie de corte Ra sea inferior a 0,8 μ my el ancho del borde sea inferior a 0,1 mm.
3. Daños y corrosión del polarizador.
Fenómeno: rayones, burbujas o decoloración en la superficie del polarizador.
Causa:
Corrosión química: disolventes como el alcohol y la acetona se infiltran en la película polarizadora.
Daño físico: Rayones causados por el cliente al limpiar la capa conductora con una cuchilla.
Caso: Cierto fabricante industrial de HMI descubrió que después de un año de uso en el sitio del cliente, la película polarizadora mostraba ondulaciones de agua, que se detectó que eran causadas por la infiltración de alcohol en la capa conductora durante la limpieza.
3, Fallos relacionados con el proceso: trazabilidad y mejora de defectos de producción.
1. La mezcla y la versión no coinciden
Fenómeno: existe una diferencia significativa en el efecto de visualización del mismo lote de pantallas, o el etiquetado de la capa conductora es confuso.
Causa: Mezcla de cribas de diferentes modelos y versiones en la línea de producción.
Impacto: La mezcla de materiales puede causar desajustes en el circuito de conducción, lo que provoca anomalías en la visualización.
Solución: implementar la trazabilidad completa del proceso mediante la identificación de capas conductoras (como códigos QR, números de lote) y agregar equipos de clasificación automática.
2. Defectos en el proceso SMT
Fenómeno: Película polarizada pegada hacia atrás, burbujas o patrones ondulados.
Causa:
Error de parámetro de la máquina de montaje en superficie: control inadecuado de temperatura y presión.
Humedad ambiental: la alta humedad hace que la película polarizadora absorba la humedad.
Datos: Según las estadísticas de un determinado fabricante de pantallas, la tasa de defectos de los parches aumenta al 2,5% cuando la humedad es superior al 60% y disminuye al 0,8% después de instalar un deshumidificador.
4, solución integral: gestión completa del proceso desde la prevención hasta la reparación
1. Medidas preventivas
Fin de producción:
Controle estrictamente el nivel de la sala limpia (por debajo de Clase 1000).
Optimice los parámetros del proceso de corte y montaje en superficie y aumente la inspección en línea (AOI).
cliente:
Proporcione herramientas de limpieza especializadas (como un paño-libre de polvo o isopropanol).
Capacite al personal de mantenimiento para operar de manera estandarizada y evitar tocar la pantalla con objetos duros.
2. Estrategia de reparación de fallas
Fallas reempaquetables:
Doblado de alfileres: Calienta el pegamento UV con una pistola de aire caliente y reajusta el ángulo.
Rayado de la película polarizada: Retire la película vieja y vuelva a colocarla (asegúrese de que el vidrio no esté dañado).
Fallos irreparables:
Fuga de LCD, rotura de vidrio, fractura de capa conductora: deseche directamente y reemplácela con una nueva pantalla.
3. Mejora de la confiabilidad a largo plazo
Actualización del material: uso de película polarizadora-resistente a la corrosión y vidrio de alta-resistencia.
Optimización del diseño: aumente la resistencia del borde de la pantalla y reduzca el impacto del transporte.
Control ambiental: Se recomienda que los clientes lo utilicen en un ambiente de -20 grados ~60 grados y humedad<70%.
